封口不牢是連續(xù)封口機的常見故障之一,封口不牢有三層意思:①包裝袋封口處無法封上;②在封刀壓力作用下,袋口雖封上了,但稍用力擠壓或撕剝,封口便又開裂;③對封口處進行剝離試驗時,出現(xiàn)一半封合牢固、一半分離的現(xiàn)象,這樣的包裝袋封口質(zhì)量仍不合格,因為內(nèi)容物在儲運過程中經(jīng)擠壓很容易漏掉。這種情況在復(fù)合里料為OPP、吹塑PE時常常出現(xiàn)。
造成故障的原因主要有以下幾種。
(1)熱封溫度不夠
通常情況下,以O(shè)PP為里料的復(fù)合袋,當(dāng)制袋總厚度為80~90μm時,熱封溫度要達到170~180℃;以PE為里料的復(fù)合袋制袋總厚度為85~100μm時,溫度宜控制在180~200℃。只要制袋總厚度有所增加,熱封溫度就必須相應(yīng)提高。
(2)熱封速度過快
封不上口還與封口機速度快慢有關(guān)。如果速度過快,封口處還未來得及熱化就被牽引輥傳送至冷壓處進行冷卻處理了,自然達不到熱封質(zhì)量要求。
(3)冷壓膠輪壓力不合適
冷壓膠輪上下各有一個,它們之間的壓力要適中,調(diào)節(jié)壓力時只需夾緊彈簧即可。
(4)熱封薄膜質(zhì)量有問題
封口封不上還與熱封薄膜質(zhì)量有關(guān),如果復(fù)合里料電暈處理不均勻,效果不好,并恰好出現(xiàn)在封口處,肯定無法封口。這種情況很少見,然而一旦出現(xiàn),產(chǎn)品必然報廢。所以在彩印包裝行業(yè),是下道工序監(jiān)督上道工序,一發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,必須及時分析起因并加以解決。
如果封口處有水分、臟污,也會造成封口不牢。
總之,解決第一種封合不牢問題,一般可適當(dāng)提高熱封溫度,再降低熱封速度,同時加大冷壓膠輪的壓力。